通過對現場控制閥實施有效的預防性和預測性管理程序，化學和煉油廠生產工廠可以節省大量時間和成本。關鍵控制閥診斷可以在問題發生之前檢測并糾正問題，防止災難并確?，F場工作以最佳效率和最低成本運行。
    制定控制閥診斷程序可以簡單到使用正確的診斷工具并選擇合適的供應商來現場診斷和修復閥門，或者如果需要，可以在工廠中進行診斷和維修。
    當閥門從現場取出進行維修時，導致問題的附件并不總是與功能失調的閥門一起送到維修車間。結果，供應商經常被迫進行一般維修而不是解決可能被隱藏或留在現場的特定問題。此外，閥門拆卸，重新安裝和設置都會出現一系列噩夢。因此，診斷應始終在現場開始。
    內聯測試的優點
根據一些估計，對于每半小時的性能測試，可以重新分配多達40小時的維護人工。出于這個原因，控制閥診斷不再是一個有趣的新奇或奢侈品。它們是安裝，監控和維護現代控制閥的高度杠桿化的組成部分。在線診斷可以延長工廠的正常運行時間并降低生產成本，特別是與將閥門拉出現場進行檢查的傳統方法相比。
    最近，一家大型石油公司對160個控制閥進行了現場預診斷測試，發現只有15％需要被拉動。該公司節省了大約50萬美元。測試數據可以來自各種來源，具體取決于工廠的需求和維護決策。
    獨立系統可以提供豐富的信息，但集成的在線自診斷智能控制閥也可以提供。充分利用現有技術的關鍵是快速準確地解釋數據。從最終用戶到閥門服務提供商，所有相關方都可以增加這些領域的工程參與。
    實施可持續和有效的控制閥計劃就像實施一些常識性解決方案并堅持下去一樣簡單。這樣的程序經濟實惠，經過測試且具有競爭力。結果不言而喻，替代品不僅代價高昂，而且可能也很危險。

當閥門必須被拉扯時
    從維修返回的閥門應進行測試，以滿足OEM要求。此外，在安裝之前，制造商生產的每個新閥門都應在工作臺上進行測試。這樣，可以返回不足的閥門，而不會浪費安裝或設置時間。當健康的閥門回到原位時，正確安裝的部件的設置和記錄功能將更加順暢。
    如果在閥門到達時立即出現問題和性能預期，則可以有效地使用維護人工。正是返工和故障發現使工作變得困難。并且必須進行修復后的測試以確保適當的閥門功能并為后來的爭吵建立紙質路徑。因此，更簡單的程序，例如調整填料預載和檢查執行器泄漏，因此得到簡化，標準化和記錄。通過準備，閥門數據可以合并到一個易于訪問的數據庫中。
    由于信息是游戲的名稱，簡單的文件傳輸可以快速將閥門記錄和性能標準的副本移動到參與周轉的所有維修工人。這種衛生方法確保每個人都使用標準的劇本，只需要最少的文書工作。
    在周轉期間，可以在開始時測試目標閥門和相關附件，確保僅拉動“不健康”的閥門。閥門也可以進行校準，以便更準確地使用工廠系統，從而節省了反應時間。
    由于正確維護的閥門，更多的產品是由更高百分比的單位正常運行時間產生的。正確操作閥門不僅油門更好，而且它們也更不容易發生狩獵型不穩定。它們改進的控制產生更好的產量和更高的效率。通過仔細使用診斷設備，可以明確定義實際的動態響應和控制能力，從而建立適當的控制策略。
    在維修方面，供應商應該可以通過網絡文件傳輸或硬拷貝獲得工廠的性能標準，并具有明確的期望。這導致集中修復工作，而不是頭部刮傷和最終無效的霰彈槍策略。
    然后可以更新維護歷史記錄，并將測試數據發送回工廠進行存檔。診斷報告可以放入數據包中供將來參考，閥門歷史記錄可以幫助進行下一次修復或診斷循環，以更好地了解問題。
    最重要的是節省 - 節省時間，金錢和工作。拉閥門越少意味著周轉時間越短，正常運行時間越長。無意義的維修浪費了更少的金錢和時間。維護工作最大化并有效集中。未來的決策是基于事實而不是投機。
    利用現有技術制定有效的常識控制閥維護計劃不僅僅是明智的決策，因此工廠必須保持競爭力和安全。計劃實施的程度取決于管理層，但在當今的現代系統中，它的缺失是不可行的。